Низкотемпературная сушка осадка

Описание технологии:

Сушильная установка состоит из модулей (от 2 до 17).
Влажный осадок проходит через сушильные модули 5 раз.

1. Загрузка – экструдер.

В сушилку подается смесь ила и сырого осадка с влажностью 75 %, и примерно через два часа термообработки конечная влажность ила составляет 10 %.
Влажный материал загружается в дозирующий бункер объемом 1 м3, оборудованный специальным устройством для измельчения и приема обезвоженного осадка.
Система дозирующих шнеков транспортирует влажный материал к экструзионной головке.
Чтобы увеличить поверхность теплообмена и предотвратить образование пыли во время сушки, материал перед поступлением в сушилку выдавливается и равномерно распределяется качающимся движением по всей полезной ширине ленты.
Экструдер представляет собой полностью укомплектованным механизмом, задачей которого является экструзия осадка в форме гранул и придание материалу оптимальной формы для последующей фазы сушки.

Экструдер состоит из:

• загрузочный бункер, оснащен смесителем с вертикальным шнеком, который принимает материал и дозирует необходимый расход осадка, который направляется в экструзионную головку. Передача движения осуществляется с помощью электрического мотор-редуктора.
  
• горизонтальный шнек, подающий материал к экструзионной головке. Трансмиссия – посредством электрического мотор-редуктора.
  
• экструзионная головка, оснащенная специальным вертикальным шнеком с измельчителем, которая опирается на перфорированную экструзионную пластину. Трансмиссия осуществляется с помощью гидравлического двигателя и редуктора. Преимущество гидравлического двигателя заключается в том, что он сохраняет заданный расход и, прежде всего, компенсирует внезапные и временные колебания неоднородности осадка.
  
• Экструзионная головка оснащена поворотным механизмом на арочной направляющей, что позволяет равномерно распределять продукт на ленте сушилки.
  

2. Сушилка осадка.

Материал внутри сушилки нагревается воздухом до 80 °C в течение примерно двух часов (время пребывания внутри машины).
В систему подается горячая вода низкой температуры (около 85-90 ° C).
Подлежащий сушке материал транспортируется внутри машины благодаря специальным воздухопроницаемым поверхностям, таким образом, чтобы обеспечить однородную сушку всего продукта. Материал внутри проходит по своей длине 5 раз.
Каждая из конвейерных лент имеет независимо моторизованный привод, чтобы иметь возможность регулировать скорость продвижения материала и, следовательно, его время пребывания внутри сушилки.
Воздух, поступающий из верхних модулей обработки воздуха, разделяется и направляется дефлекторами в специальные диффузоры из нержавеющей стали. Воздух, вынужденный таким образом проходить через узкую секцию, увеличивает его скорость, тем самым отдавая предпочтение параметру скорости над его температурой.
Воздушные потоки равномерно ударяют по материалу друг от друга и снизу в равной степени, обеспечивая состояние равновесия и сдерживая образование пыли (так как внутри системы отсутствует дисперсия материала).

3. Воздушный цикл

Блок подготовки воздуха:
для каждого модуля воздух фильтруется, нагревается водовоздушным теплообменником, приводится в движение двумя вентиляторами и направляется в сушильные модули.

Конденсация:
количество насыщенного осушающего воздуха направляется во внешний конденсаторный блок или в теплообменник, в который подается холодная вода из сухой градирни. Конденсация осушающего воздуха позволяет исключить выбросы в атмосферу.
В конденсационном модуле этот воздух проходит через змеевик с холодной водой и высвобождает воду. Во внешнем конденсаторном блоке есть блок рекуперации тепла с КПД более 20 %.
Предусмотрено воздушное предохранительное отверстие, составляющее около 10% от общего воздушного потока, этот поток обрабатывается двухступенчатым окислительно-щелочным кислотным скруббером (при необходимости).

4. Электрические компоненты.

Сушилка имеет общий шкаф управления, который контролирует все устройства, связанные с сушилкой.
Двигатели управляются: контакторами, устройствами плавного пуска, инверторами.
Электрощит укомплектован:

• ПЛК серии Siemens ET200SP
• Электромеханика марки Schneider
• Инверторы Schneider, управляемые в Profinet
• Панельный ПК для управления сушильной установкой

ПЛК получает все сигналы (цифровые, аналоговые, шинные) системы, чтобы обрабатывать их и контролировать всех пользователей системы.
ПЛК связывается с инверторами, энкодерами через шину PROFINET.
Посредством проводных сигналов управляет контакторами, интерфейсными реле.
Электромеханика управляет силовой частью двигателей и подает внешние сигналы на электрическую панель сушилки.
Инверторы регулируют скорость двигателей, которые требуют точного управления процессом.
ПЛК получает все системные сигналы для их обработки и управления всеми пользователями системы.
Панельный ПК установлен в специальной электрической панели, где есть программное обеспечение для наблюдения (SCADA) для просмотра, управления и записи параметров всей системы.
ПЛК сушилки может быть интегрирован с помощью устройств, предназначенных для обмена сигналами с вашей системой DCS для отображения / управления частями, обслуживающими сушилку.
Энергетические системы, подчиненные сушилке, подключаются и управляются напрямую или частично с помощью ПЛК самой сушилки через полевую шину (Profinet) или через проводные сигналы.
Есть устройство для удаленной помощи, поэтому вы можете решать проблемы и выполнять любые обновления.